Produkcja handpanów to coś więcej niż tylko „ubijanie miski”. To długotrwały, żmudny proces o wysokiej awaryjności, często wymagający od twórcy poświęcenia dziesiątek, a nawet setek godzin. Proces ten można podzielić na następujące podstawowe etapy:
Etap 1: Projekt i wybór materiałów
Projektowanie tonacji: Przed rozpoczęciem, twórca musi najpierw określić tonację handpanu (np. D Kurd, C Arabian itp.). To determinuje podstawowy dźwięk centralnego dźwięku oraz układ i relacje między otaczającymi go dźwiękami (pola tonowe).
Wybór stali: Popularne handpany są zazwyczaj wykonane z dwóch rodzajów stali:
Stal azotowana: To najczęściej używany i ceniony materiał. Jest niezwykle twardy i odporny na korozję, zapewniając jasne, długotrwałe brzmienie bogate w alikwoty. Do reprezentatywnych marek należy PANArt (twórca modelu Hang).
Stal nierdzewna: Łatwiejsza w obróbce, zazwyczaj zapewnia cieplejsze, łagodniejsze brzmienie z nieco szybszym wybrzmiewaniem. Wiele wiodących marek również używa stali nierdzewnej.
Cięcie: Wybrana duża płyta stalowa jest cięta plazmą lub laserem na okrągły kształt.
Etap 2: Kształtowanie
Prasowanie hydrauliczne: Płaski, okrągły pręt umieszczany jest w formie i wtłaczany w charakterystyczny kształt „latającego spodka” za pomocą ogromnej prasy hydraulicznej, formując wstępne kontury górnej (Ding) i dolnej (Gu) skorupy.
Kucie ręczne: To najbardziej tradycyjna i artystyczna metoda (stosowana również przez PANArt). Rzemieślnik polega wyłącznie na doświadczeniu i wyczuciu, wbijając kawałek po kawałku w ostateczny kształt kopuły. Ta metoda nadaje każdemu handpanowi niepowtarzalny charakter.
Etap 3: Układ pola tonalnego i wstępne strojenie
Oznaczanie pól tonowych: Na kopule górnej obudowy precyzyjnie zaznaczono pozycje i kształty centralnego Dingu oraz otaczających go 7-8 pól tonowych, zgodnie z zaprojektowanym strojeniem.
Młotkowanie: Używając młotków o różnych kształtach i żelaznej głowicy, zaznaczone miejsce jest wgniatane, tworząc początkowy zakres tonu. Głębokość, kształt i krzywizna każdego wgłębienia wpływają na ostateczną wysokość dźwięku i jego barwę.
Etap 4: Dostrajanie – kluczowy i najtrudniejszy krok
To najbardziej wymagający etap procesu produkcyjnego, wymagający umiejętności i wyczucia wykonawcy, trwający najdłużej i charakteryzujący się najwyższą awaryjnością. Strojenie nie polega na dokręcaniu śrub, lecz na młotkowaniu, które zmienia naprężenia wewnętrzne metalu, a tym samym zmienia jego wysokość dźwięku.
Normalizowanie: Po wstępnym uformowaniu stalowa powłoka poddawana jest znacznym naprężeniom wewnętrznym w wyniku młotkowania, co powoduje jej twardość i kruchość. Wytwórca nagrzewa ją do określonej temperatury (około 800-900°C), a następnie powoli schładza, aby uwolnić naprężenia i zmiękczyć stal, przygotowując ją do późniejszego precyzyjnego dostrajania.
Strojenie młotków:
Producent mocuje obudowę do specjalnego stojaka, rejestruje dźwięk każdej nuty za pomocą mikrofonu monitorującego i analizuje jej częstotliwość podstawową i szereg alikwotów za pomocą oprogramowania do analizy widmowej.
Używają specjalnie wykonanych małych młotków, aby uderzać z wyjątkową lekkością w określone miejsca rejestru.
Uderzenie w środek rejestru (koronę) zwykle obniża wysokość dźwięku.
Uderzenia w krawędź rejestru (bark) zwykle podnoszą wysokość dźwięku.
Proces ten wymaga tysięcy powtarzalnych cykli precyzyjnego dostrajania. Celem jest nie tylko zapewnienie precyzyjnego brzmienia podstawowego każdego rejestru, ale także zapewnienie czystości, bogactwa i harmonijnego rezonowania alikwotów w poszczególnych rejestrach. Dobry lutnik stroi nie tylko poszczególne dźwięki, ale całą scenę dźwiękową i rezonans instrumentu.
Etap 5: Montaż i obróbka końcowa
Klejenie: Górna i dolna część obudowy są łączone ze sobą, zazwyczaj za pomocą kleju epoksydowego o wysokiej wytrzymałości. Szczelność i wytrzymałość połączenia mają kluczowe znaczenie, wpływając na rezonans i trwałość.
Azotowanie (w przypadku stali azotowanej): Zmontowana misa jest umieszczana w specjalnym piecu, do którego wprowadzany jest azot w wysokiej temperaturze. Atomy azotu wnikają w powierzchnię stali, tworząc niezwykle twardą i odporną na zużycie warstwę azotku. Proces ten ostatecznie utrwala skok, który praktycznie nie zmienia się podczas kolejnych uderzeń. Właśnie dlatego misy ze stali azotowanej są tak stabilne i trwałe.
Wykończenie: Powierzchnia jest czyszczona, polerowana lub postarzana w celu nadania jej ostatecznego wyglądu.
Końcowa kontrola jakości: Producent instrumentów przeprowadza ostateczną, dokładną kontrolę wysokości dźwięku, barwy, wyglądu i wrażenia dotykowego instrumentu, aby mieć pewność, że spełnia on standardy fabryczne.
Proces wytwarzania ręcznych rękawic Raysen:
https://youtu.be/H7Fd4OWj-cY?si=rWPfis2RbCEMpZDq
